“绿色”和“创新”引领中信泰富特钢高质量发展

“复兴”风驰、“神舟”翱翔、一座座桥梁让天堑变通途……特钢工业与国家经济发展和社会进步紧密相连，也是贯彻新发展理念、推动高质量发展的主战场。近年来，中信泰富特钢集团股份有限公司(以下简称“中信泰富特钢集团”)坚持以服务国家战略为方向，以绿色发展和生态优先为引领，以科技创新和数字智造为驱动，在“创新、协调、绿色、开放、共享”道路上矢志前行，全面开创与环境和谐共生、制造工艺卓越的高质量发展新局面。

“生态环境保护和经济发展是辩证统一、相辅相成的，建设生态文明、推动绿色低碳循环发展，不仅可以满足人民日益增长的优美生态环境需要，而且可以推动实现更高质量、更有效率、更加公平、更可持续、更为安全的发展，走出一条生产发展、生活富裕、生态良好的文明发展道路。”党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央始终把生态文明建设放在治国理政的突出位置，推动生态治理体系和治理能力现代化水平不断提升。要“高产”也要“高效”，要“质”也要“量”，要“发展”也要“生态”，中信泰富特钢集团将“新发展理念”内化于心、外化于行，一场重大深刻的变革在集团上下全面展开。

“青山绿水”更显“天地宽”

绿水青山就是金山银山，保护生态环境就是保护生产力，改善生态环境就是发展生产力。今天的中国钢铁工业，正关闭污染环境的大门，为开创清洁高效的未来而不懈奋斗，助力国家制造业水平的整体提升。乾坤腾挪之间，环境恢复了盎然生机，企业拓宽了发展空间。

近年来，中信泰富特钢集团高度重视企业经济与节能减排的平衡发展，以争创环保A类企业为契机，加快推进环保改造项目，坚持以清洁生产和循环经济为主流理念，采用技术、管理双重手段不断提高企业环保管控水平，走出了一条绿色高质量发展之路。下属企业兴澄特钢、大冶特钢、青岛特钢入选国家第一批“绿色工厂”名单；兴澄特钢被评为“全国节能先进集体”，还与青岛特钢先后被中国钢铁工业协会评为“清洁生产环境友好企业”；大冶特钢荣获“2020绿色发展优秀企业”称号；铜陵特材获得省级“绿色工厂”称号。这些荣誉成为了中信泰富特钢集团的一张靓丽工业名片。

春风十里，不及一抹绿意。湖畔郁郁葱葱，湖中鱼群游弋，生机勃勃的湖水竟源自炼钢生产循环水，兴澄特钢厂区的景象，颠覆了人们对钢铁企业“烟尘漫天”的传统印象。优美的环境和秀丽的生态风光，让兴澄特钢成为一条闻名遐迩的工业旅游“珍珠链”，吸引一批批当地百姓和全国各地的参观者纷至沓来，酷似“江南水墨画”的兴澄苑更是景中一绝。兴澄苑占地面积3万多平方米，在工业用地珍贵稀缺的情况下，中信泰富特钢集团仍坚持保留这一生态园区的存在。苑内有动物19种232只，设有观赏、投喂、互动三大区域，岛内鹿鸣呦呦、鹦鹉学语，岛上绿意葱葱、生机勃勃，岛外林荫小道、曲径通幽，充分展现出人与自然、生物与工业的和谐共融。近年来兴澄苑在管理人员精心培育呵护下喜报连连，孔雀、元宝鸡、黑天鹅等孵化数量成倍增长。2015年无锡市林业局为中信泰富特钢集团颁发了野生动物驯养繁殖许可证，这是对集团环境达标有力的肯定。

工业旅游链上还有智慧工厂、江堤码头等特色景观，游客可以亲临炼铁、炼钢、轧钢等生产工序，实景体验特钢制造流程，欣赏“钢花飞四海，铁水流九州”的壮阔景象，体验铁骨铮铮的钢企豪情，感受自动化、精细化的高效管理，硬核工业中自然景致的别有洞天。

除了工业文化旅游区的建设，兴澄特钢还通过源头治理、再生利用，深刻说明每一种污染物其实都只是放错地方的资源。炼钢过程中产生的红渣，如果采用传统热泼法处理，不仅处理时间长，而且扬尘较大，极易对周围环境造成二次污染。2021年4月，兴澄特钢建成年处理量100万吨的钢渣综合利用项目，该项目采用第四代钢渣辊压破碎系统，在密封的设备中快速冷却、粒化钢渣，并经破碎磁选后，产出的废钢和尾渣都可循环利用。

兴澄特钢在积极实现自身固废无害化处理的同时，还助力江阴高新技术产业开发区“绿岛”的建设，承担了园区酸洗污泥的协同处置。兴澄特钢酸洗污泥综合利用项目可以将酸洗污泥烘干后用于烧结配料，年处理量达6000多吨。这不仅实现固废资源循环利用，还为高新区的循环发展提供了强有力的支持。

守护好母亲河一江清水，既是责任也是义务。在水资源保护方面，大冶特钢深入贯彻落实习近平总书记关于长江经济带生态建设重要指示精神，坚持守护好长江经济带的青山绿水。作为湖北省乃至全国焦化行业首次采用的全新工艺，大冶特钢新建的生化废水深度处理项目，采用A/O+MBR相结合的先进工艺，提高污水脱氮效率，大幅度降低污水中COD、TN等关键指标。项目通过大胆创新、认真设计、精心运营，不但从根本上解决了长期困扰焦化厂废水排放不能稳定达标的环保难题，也为焦化行业废水处理工艺进一步研究提供了探索方向。

推进超低排放也是中信泰富特钢集团绿色发展的必经之路。青岛特钢紧跟国家政策超前部署，把超低排放理念贯穿于全工序、全流程、全生命周期。公司对全流程进行排查梳理，查找问题和不足，全面开展从焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢到清洁运输的全工序超低排放改造，如烧结机头烟气治理提升改造、焦炉烟气治理提升改造、煤气精脱硫、大棚两端封闭等，共计投入4.49亿元，使废气污染物排放达到清洁生产一级水平。

绿色不仅是中信泰富特钢集团推进企业可持续发展的底色，更成为了高质量发展中的亮色。以造福社会为己任，企业坚持绿色引领，走可持续发展之路，实现了绿色发展与高质量发展同频共振、相融互促。

碳达峰、碳中和按下“快进键”

低碳化发展是当今世界科技与产业革命的前沿方向，绿色经济将是未来全球产业竞争的焦点。党中央统筹国内国际两个大局，做出“实现2030年前碳达峰、2060年前碳中和”这一重大战略决策，是着力解决资源环境约束突出问题、实现中华民族永续发展的必然选择，是构建人类命运共同体的庄严承诺。

“碳达峰和碳中和对中信泰富特钢集团来说，既是一次机遇，也是一种挑战，我们要牢牢抓住这次机会，提前谋划、尽早布局、加快落实相关工作。”中信泰富特钢集团党委书记、董事长钱刚在集团双碳工作推进会上斩钉截铁地表示，作为央企和特钢行业龙头，必须提高政治站位，积极响应党中央号召，强化思想认识，履行社会责任，深入贯彻国家的双碳目标行动计划。

中信泰富特钢人以勇于担当的政治责任感，怀着迎难而上的决心，经过科学而认真地决策，最终定下企业双碳计划。为了打好实现双碳这场硬仗，中信泰富特钢集团成立了以集团董事长为首的双碳工作委员会，全面落实各项双碳工作。委托钢铁行业权威咨询机构，编制了《中信泰富特钢集团响应碳达峰暨低碳发展战略规划》，为集团未来绿色低碳发展提供指导意见。同时，在钢铁行业内率先上线“碳排放管理信息化系统”，通过信息化手段实现按工序、按排放源、按子公司统计排放相关数据。

近年来，中信泰富特钢集团加快应用先进节能技术，每年在节能技术的改造上投入大量资金，集团各下属企业通过工序改造实现了减排实效。

兴澄特钢对烧结机进行了技术改造，360㎡烧结机采用多功能高效烧结环冷机替代原有环冷机，提高环冷机密封性，加强回转框架强度，降低鼓风系统装机功率，较之前老旧环冷机能节约电量1100万千瓦时，相当于降碳6700吨/年；400㎡烧结机新增烟气循环系统，抽出部分烟气和环冷机外排热风循环回用至烧结机内，利用烟气内未充分燃烧的一氧化碳和热风的温度对烧结料层的热量和燃料加以补充，减少燃料消耗，项目建成后预计实现降碳1.6万吨/年。大冶特钢、青岛特钢、铜陵特材通过新建80兆瓦超高温亚临界煤气发电机组，在充分利用富余煤气资源的同时，提升发电效率。预计项目建成后年发电量可达20亿千瓦时，相较于原发电机组，可实现降碳40万吨/年；新建焦炉上升管余热回收，回收焦炉顶部上升管排出的荒煤气热量，预计年节约标煤3万吨，降碳11.4万吨/年。青岛特钢实施加热炉纳微米高温远红外节能辐射涂料喷涂，提高加热炉表面吸收和辐射热量的能力，提高炉内温度，缩短加热时间，减少氧化烧损，预计可降低煤气消耗约670万立方米/年。

今后，碳排放水平和能耗水平将成为钢铁企业生存发展的前置评估条件，节能减排永远在路上。未来中信泰富特钢集团将坚持探索和运用新材料、新技术、新工艺，持续进行节能技术改造，提升能源效率，实现极致能效；同时加快能源结构变革，利用沿江沿海地理优势推动光伏、风电项目建设，提高绿电占比；加快废钢回收、加工、仓储、配送一体化的废钢加工中心建设，提高电炉废钢炼钢比例，减少碳排放；对于氢冶金，碳捕获、利用与封存(CCUS)等突破性低碳技术，将加大研究力度，力争早日实现产业化。

“科技创新”助力支撑“强国梦”

从中国第一炉电渣钢到第一根极薄壁高温合金旋压管，从第一个飞机用高温合金涡轮盘，到第一根轧制的飞机大梁，从第一颗人造地球卫星，到“神舟”系列飞船的上天，到“嫦娥”奔月，再到“天宫一号”发射升空，中信泰富特钢集团始终坚持把产品和技术创新作为引领行业、打造市场竞争新优势的第一要素，承担国家使命，助力民族复兴，不断开拓着特钢“高精尖”的新境界。

走进中信泰富特钢集团研究院，一楼大厅墙壁上“特钢是科技炼成的”几个金色大字，在灯光下熠熠生辉。研究院坚持创新驱动发展，通过优化整合内部资源和联合利用外部资源，大力投入技术创新，形成了以企业为主体、市场为导向、产学研用深度融合的开放式技术创新平台体系。

“我们始终坚持以科技创新提升核心竞争力。过去5年，研发费用达到了销售收入的近3%。”钱刚董事长介绍。中信泰富特钢集团不仅拥有集中统一的科研平台研究院，还拥有国家级技术中心、国家认可实验室、博士后科研工作站和一支结构合理、整体素质能力优秀的人才队伍，支撑着集团创新发展。

近年来，通过强化“产学研用”协同，加快创新团队建设和培养领军人才，中信泰富特钢集团积极营造有利于创新成果涌现的环境，持续优化产品结构，大力开发前沿高端技术。先后承担国家“十五”“十一五”“十二五”“十三五”科技支撑计划、国家863计划、国家和省级火炬计划、国家强基工程、省重大成果转化项目等50多项冶金课题的项目攻关。承担国家“十三五”重点研发计划项目9项；并联合相关院校和科研院所承担课题，“十三五”期间共同获得1项国家科学技术进步一等奖，2项国家科学技术进步二等奖，多项省级科技进步奖、冶金科学技术奖。共参与形成的国际、国家和行业标准142个。作为国家知识产权优势企业和国家知识产权示范企业，中信泰富特钢集团拥有1177项专利授权，235项发明专利，5项国际发明专利。“科技创新”始终是中信泰富特钢集团发展理念的核心内容、保持以变应变的驱动引擎、协调生存和发展的内在需要、保持生机与活力的宝贵源泉、实现高质量发展的不竭动力。中信泰富特钢集团充分发挥工艺装备、产品质量、资金、人才、研发方面的集成优势，深化科技创新，重点研发突破清洁能源装备关键材料，大力发展新一代高强、轻量化、长寿命、高可靠性的绿色新材料，为国家各相关领域低碳战略发展打下坚实物质基础，并一次次冲破国外产品垄断和技术封锁，成为专业化的特钢行业排头兵。

风能发电具有清洁、可再生的特点，是解决电力行业碳排量大、污染严重等问题的理想方案，正迎来由小功率向大功率及由陆地向海洋发展的快速扩张期。随着风电机组用大型环锻件迈向规模化、大型化、高端化，开发大规格、高质量、低成本、大批量生产的连铸坯料代替模铸锭成为钢铁行业的迫切需要。2021年12月13日，在兴澄特钢二炼钢分厂，目前世界最大规格的Φ1200毫米连铸圆坯面世。这是中信泰富特钢集团继世界首创Φ800毫米、Φ900毫米、Φ1000毫米等产品后，再次刷新由自己保持的连铸圆坯最大规格的世界纪录。

据介绍，为攻克全弧形连铸工艺，兴澄特钢通过大胆革新生产工艺，使大圆坯后续加工更加自动化，工艺更加简单、生产节奏更快，材料利用率更高，节材降耗15%以上。预计Φ1200毫米连铸大圆坯投入应用后，将为整个产业链节能降耗15%以上，每年减少二氧化碳排放7万吨。新工艺将替代模铸钢锭工艺，提高成材率和金属收得率，为大型机械装备、锻造行业、重要的高端特钢材料生产提供关键部件性能保证，持续推动我国风电等清洁能源发展。

世界经济的不断发展，对道路及桥梁建设提出了更高的要求。而我国要实现“一带一路”战略，也必须满足丝绸之路经济带沿线国家及国内中西部地区多沟壑、多山脉，长江和黄河贯穿我国东西区域的基建材料需求，并考虑到国际沿海国家跨海湾桥梁的建设需要。

为打破国外大桥缆索用盘条生产企业的实物垄断和技术封锁，形成国内自主知识产权，提高核心竞争力，中信泰富特钢集团将研制“超高强度大桥缆索用盘条”列入科研工作的重要议程。2020年7月1日，我国自主设计建造、世界上首座跨度超千米的公铁两用斜拉桥——沪苏通大桥建成通车，拉起这座大桥所用的缆索钢，正是由中信泰富特钢集团研发生产的。

尽管组成单根斜拉索的每根钢丝直径仅为7毫米，但是强度却达到了2000兆帕，相当于一根钢丝能拉起5辆小汽车。同时还实现了5个世界首创：首个用水浴工艺生产的缆索钢；在世界最长斜拉桥的首次应用；世界最高强度缆索钢的首次应用；首次应用于重载公铁两用大桥；首个ISO专用桥梁缆索钢标准。

由于工作环境恶劣，海洋钻井平台需要有强力牢固的系泊链起固定作用，才能安全地在海洋上工作。系泊链钢不仅要具备较高的力学性能，也需具有良好的耐海水腐蚀、抗疲劳、耐磨损性能，以及优良的焊接性能和较好的焊口低温冲击韧性。

2017年开始，中信泰富特钢集团与招商局工业集团、亚星锚链三方共同开展R6级系泊链钢的研发和认证。作为具有极限性能的材料，R6级极限海洋链钢没有现成的数据库。中信泰富特钢集团攻关团队从解决实际问题出发，采用现场工程师学术化模式，开展了大量的现场实践与学术研究结合的工作，在原有基础上跟踪和评价国内外前沿成果，通过国际交流与合作以弥补不足。最终成功开发世界最高级别R6级系泊链钢，填补了同类产品性能指标的空白。中信泰富特钢集团由此成为了全球首家获得R6级系泊链钢认证证书的钢铁企业。

工程机械应用广泛，却也是能耗和排放大户。对工程机械产品进行高强轻量化设计，可直接引导工程机械向节材减重、降耗减排的方向发展。兴澄特钢开发研制的1000兆帕级以上高韧性低碳当量超高强钢，引导工程机械向节材减重、降耗减排的方向发展，推动我国从机械大国向机械强国转变。

此外，实现汽车产业节能减排同样是实现碳中和、碳达峰的重要瓶颈。中信泰富特钢集团深耕主业，深入践行绿色制造和社会责任，不断为传统燃油汽车及新能源汽车推出更耐用、更轻量化、更绿色环保的特殊钢(轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、非调钢、紧固件用钢、帘线钢)产品，极大促进了汽车行业减排。

贯彻新发展理念，践行高质量发展之路，中信泰富特钢集团将坚持做强主业、做精特色、做优产品，积极支持低碳经济，助推我国产业转型升级和价值链提升，为创建全球最具竞争力的特钢企业集团而不懈努力奋斗。

文章来源：中国经济导报