创新引领 担当减碳先锋 吉林石化炼油厂绿色转型减排降碳纪实

　　截至9月5日，吉林石化炼油厂完成挥发性有机物密闭采样改造等6个环保项目，今年1至8月减少VOCs排放455吨，减排二氧化硫11.4吨、氮氧化物18.1吨、烟尘13.1吨，节能减碳工作取得显著成效。作为公司的龙头装置，炼油厂面对国家越发严格的环保要求，细化污染防治攻坚措施，大力发展循环经济，利用技术创新和节能攻关，向绿色低碳发展迈进，为我国实现碳达峰碳中和目标，切实承担起国有企业的责任、发挥主力军作用。

　　据吉林石化炼油厂厂长、党委书记乔楠森介绍，炼化行业协调能源消费增量和碳排放增量之间矛盾的主要模式是炼化行业转变发展方式，包括用能结构、产业结构、生产方式等的转变。为了将绿色低碳转型发展落到实处，炼油厂制订《炼油厂温室气体减排工作方案》及《炼油厂碳达峰碳中和行动方案》，以高度的政治意识、责任意识推进绿色低碳转型发展。

　　按照国家的部署和安排，吉林石化炼油厂加快固碳、减碳步伐，对二氧化碳大力实施排放治理工程，在国家低碳发展大潮中建功立业。

　　炼油厂以排除万难的决心，使催化裂化装置负荷由350万吨/年降至270万吨/年，二氧化碳减排43.26万吨/年；计划建设碳二回收装置，增产优质乙烯裂解原料11.33万吨/年，轻烃2.22万吨/年；减少干气使用量，以天然气替代，减少碳排放3万吨/年。

　　炼油厂结合市场需求，调整炼化产品结构，减产成品柴油263万吨/年，增产基本有机化工原料和有机合成材料286万吨/年，切实从产品端减少碳排放。

　　面对减碳的严峻形势和任务，炼油厂结合装置生产特点，规划了天然气制氢装置二氧化碳回收利用项目，利用中变气或解吸气为原料回收二氧化碳。目前，项目已完成可研编制，正在进行公司级审核，届时每年可回收二氧化碳8万吨/年，减碳工作继续迈出可喜的步伐。

　　吉林石化炼油厂找准症结，加大技术创新步伐，打出组合拳，“点穴式”减排治理，撕掉民众为炼油行业贴上的“高污染高排放”标签。

　　去年以来，炼油厂技术人员实施401/402罐隐患治理、二催化装置三级及一再旋风分离器隐患治理、汽油罐区隐患治理等安全隐患治理项目，在保证了装置本质安全的同时，有效减少污染排放。

　　3年来，吉林石化炼油厂持续开展污染物减排攻关，以“超标就是事故、乱排就是违法”为标准，稳步实施Ⅱ硫黄尾气治理、苯罐区VOCs治理、苯类储罐VOCs治理等17个环保项目。过去3年共减少VOCs排放5116吨，减排二氧化硫69.22吨、氮氧化物369.25吨、烟尘91.97吨，在实现达标排放的前提下，减排再下一城。

　　炼油厂持续强化无泄漏管理，严格落实“网格化”责任，充分利用检测新技术，减少化学介质泄漏及安全环保风险。通过抓好装置生产受控管理、精细火炬系统管理、减少油气储运损失及采样损失等，进一步降低排放损失。

　　炼油厂加强源头管控，优化制定工厂污油回炼方案，避免回炼时对常减压装置造成冲击引发的生产波动；高度重视电脱盐系统运行及排水情况，各生产装置强化点源治理，监控各单位污水外排质量；加强环保装置和设施运行管理，保证环保装置投运率、三废排放达标率。炼油厂连续3年在环境保护上实现了相关方“零”投诉。

　　充分利用好资源，让装置实现经济效益最大化，是炼油厂追求的目标。

　　工厂技术攻关组对天然气制氢装置进行改造，实施后每小时多产氢气4000标准立方米，产品中一氧化碳含量稳定在3毫升/立方米以下，实现了装置自开车投产以来产量、质量双突破。

　　炼油厂副厂长周波介绍，天然气制氢装置PSA单元采用10-3-5PSA流程，由于流程不够优化，装置加工能力始终未能达到最大设计值，产品一氧化碳含量达不到化工装置用氢质量要求，成了制约公司、炼厂高质量发展的“卡脖子”难题。

　　“我们通过结合装置实际，持续开展技术攻关，不断寻求新技术、探索新方法、谋求新突破。通过改造PSA控制程序，提升产氢能力、优化吸附时间、改善解吸气系统稳定性，实现小改动撬动大效益，每年多回收氢气1191.69吨，创效858.02万元。”周波说道。

　　加热炉节能攻关可谓经典之作。通过利用余热回收技术、“95+”技术、加热炉燃烧优化控制技术，对部分加热炉进行改造，解决了加热炉排烟温度偏高、燃料消耗量大、加热炉效率偏低的问题，排烟温度由投用前的230摄氏度降至110摄氏度，加热炉热效率由之前的88%提高至95%，燃料气消耗较改造前下降70千克/小时。

　　目前，炼油厂加氢裂化加热炉设置联合余热回收节能项目、优化电力外线和总降变运行方式等节能优化项目，共计12项已经提上日程，届时龙头装置的节能攻坚将取得突破性进展。

　　乔楠森表示，炼油厂力争到“十四五”末，通过科技进步，实现单因耗能下降0.248千克标准油/吨·因数，优于标杆水平，每年二氧化碳减排61.66万吨。