镇海炼化上升渠道

从镇海炼化看中国炼油工业转型升级发展路径

近10年来，全球石化产业进入深刻调整阶段，以沙特为代表的中东等石油资源国产业发展明显加快、优势逐渐加强，美国通过大规模开发页岩气实施“能源独立”，进而推动“制造业回归”战略，国际竞争格局不断重构和演化。我国能源矿产资源禀赋的特点是缺油少气，煤炭资源相对丰富。随着现代煤化工包括煤制油、煤制烯烃等技术和装备研发不断取得突破性进展，以石油为原料的石化产业发展遭遇不小挑战。炼油、乙烯、芳烃作为我国石化产业的主体，对资源依赖性强，占用环境容量大，物料互为供需，装置相互关联，其一体化布局、整体化发展至关重要。本文以中国石化镇海炼化分公司（简称镇海炼化）为例，总结了国际先进炼化企业的发展模式，并对标我国行业发展实际，指出问题并寻求解决出路。
一、镇海炼化的先进发展模式
经过多年发展，镇海炼化充分发挥地处东南沿海、长三角突出的区位优势和便捷的储运条件，由小到大，由大到强，达到了世界炼化企业的一流水平，现已成为我国石化行业的标杆。在金融危机持续蔓延、全球石化产品市场低迷、企业效益整体下滑的大环境下，作为国内规模最大、盈利能力最强的炼化一体化企业，镇海炼化近年来经济效益连年增长。2013年，该企业实现利润71.3亿元，占中国石化炼化板块利润总额的95%。2014年，在乙烯装置大检修45天，同时面临国际油价自6月中下旬快速震荡下跌而消化高油价的形势，镇海炼化仍实现利润总额34亿元，中国石化其他炼化企业实现的利润总额不到其2/3。究其原因，主要是镇海炼化在生产规模、炼化一体化水平、经营管理和节能环保方面均已步入世界一流炼化企业的行列。
从生产规模看，镇海炼化目前具备年加工原油2300万吨、年产乙烯100万吨、年产芳烃100万吨的规模。国际权威机构评估结果显示，其炼油、石脑油裂解乙烯装置绩效均列全球第一群组，竞争力达到世界一流水平。镇海炼化扩建工程将于2020年左右实施，届时其炼油能力将扩大至3800万吨/年，年产乙烯240万吨、芳烃200万吨，单个企业炼油规模将进入世界前五名，整体炼化一体化规模达到世界级水平，国际竞争能力和市场抗风险能力均将显著增强。
从炼化一体看，2010年乙烯装置建成投产后，镇海炼化真正做到了“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”，显著提高了炼油和化工生产的灵活性，最大限度地实现了原油资源的综合利用。炼化一体化率（化工轻油占原油加工量的比率）已由6%提高到25%，高于全国平均水平15个百分点以上，与世界先进水平相当。仅通过炼化一体化优化，乙烯等基础化工原料对石脑油的依赖度从87%降至45%以下，每年增效约10亿元；实施蒸汽、电、水和氢气等资源优化，每年节约成本超过5.5亿元。
从经营管理看，镇海炼化不断强化内功，实现了精细化管理水平。一是技术装备自动化、智能化水平高，且乙烯装备国产化率达到78%，居同期乙烯工程领先水平，大幅节省了建设投资，同时实现首次开车49个月连续满负荷生产；二是差异化产品策略，突出了乙烯装置副产品丙烯、碳四、碳五等优势，延伸产品链，提高附加值；三是充分借鉴国际“分子管理”理念，实现了整体效益最大化。
从节能环保看，镇海炼化实现了每吨原油加工综合能耗、水耗仅分别为44.64千克标油和0.3吨，居世界领先水平；化学需氧量、二氧化硫等排放指标远低于我国最严格的标准，已达到发达国家同类企业的水平，真正创建了安全无异味工厂。
在近三年国际油价跌宕震荡、石化产品市场低迷的大环境下，镇海炼化走出了一条规模效益好、资源综合利用水平高、环境友好、国际竞争力和市场抗风险能力强的路子，对我国炼化企业乃至石化产业未来发展均具有典型借鉴意义。正是基于炼化一体化发展理念，镇海炼化在百万吨乙烯工程规划、设计、建设和运营等方面表现卓越，“中国石化镇海炼化公司100万吨/年乙烯工程”获“菲迪克2014年度工程项目优秀奖”。
二、我国炼油工业转型升级发展路径
镇海炼化作为我国培育发展的世界一流炼化企业，在坚持基地化布局、一体化发展的同时，狠炼内功，实现精细化管理，积累了成功经验，不仅成为我国炼油工业乃至石化产业发展史上的旗帜和标杆，也为我国炼化企业转型升级探索出了一条路径，更为我国石化产业由大到强指明了发展方向。
1.布局规模化、基地化，解决“多、小、散、乱”问题
通过多年的努力，我国炼化产业规模化、基地化布局发展取得了长足的进步。以利用进口资源为主的炼油、乙烯等产业主要集中在沿海地区，以利用国内资源为主的炼油、乙烯等产业主要集中在西北和东北地区。2014年，全国已建成28个千万吨级炼油、16个百万吨级乙烯生产基地。其中，西部地区建成3个千万吨级炼油、2个百万吨级乙烯生产基地，炼油、乙烯能力分别达到3050万吨/年、200万吨/年，分别占全国总能力的4.1%和11.1%。长三角、泛珠三角、环渤海三大石化集聚区初具规模，千万吨级炼油基地能力分别占11.1%、13.4%、8.5%，小计33.0%；百万吨级乙烯基地能力分别占25.8%、22.3%、11.1%，小计59.2%。
据有关资料显示，全国共有炼油企业240家，除藏黔滇晋渝外，其他各省市区均建有炼油厂，平均规模为308万吨。相比之下，全球炼油企业平均规模为742万吨。世界石化大国多以集聚发展模式发展石化工业，例如美国44%的炼油能力、95%的乙烯能力集中在墨西哥湾沿岸地区；日本85%的炼油和89%的乙烯能力分布于太平洋沿岸地区。全球大型石化基地炼油规模普遍在4000万吨级以上。从欧洲看，荷兰鹿特丹基地炼油能力5000万吨/年、乙烯能力300万吨/年；比利时安特卫普石化基地炼油能力3700万吨/年、乙烯能力250万吨/年。从亚洲地区看，韩国蔚山炼油能力4200万吨/年、乙烯能力340万吨/年、对二甲苯（PX）能力100万吨/年；新加坡裕廊则分别达到6300万吨/年、387万吨/年、87万吨/年。
虽然我国乙烯行业大型基地布局相对集中，例如上海形成200万吨级乙烯基地，且杭州湾地区炼油总规模达到5000万吨、乙烯总规模达到300万吨，大连形成3000万吨级炼油规模，但与国际先进石化产业发展格局相比，我国炼化行业整体规模化、基地化布局均有较大差距。特别是炼油行业集约度较低，全国炼油企业平均规模明显偏低，呈现“多、小、散、乱”格局。国家制定并推行《石化产业规划布局方案》的根本目的，就是要彻底扭转我国重大石化项目布局分散的局面，综合考虑经济发展水平、现有产业基础、地域和环境容量、安全防护纵深、港口集疏运条件等因素，集聚建设上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷、大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港七大世界级石化基地。今后新建大型炼化项目，原则上优先布局在七大基地。七大基地全部投射沿海重点开发地区，瞄准现有三大石化集聚区，同时立足于海上能源资源进口的重要通道。上海漕泾、浙江宁波、江苏连云港三大基地位于长三角地区，该区域经济活力强劲、发展潜力巨大，是石化下游产品消费中心，也是当前国家实施“一带一路”与长江经济带两大战略的关键交汇区域。广东惠州、福建古雷两大基地位于泛珠三角地区，面向港澳台，区位独特，是国家实施“一带一路”战略的核心承载腹地。大连长兴岛、河北曹妃甸两大基地位于环渤海地区，是国家实施京津冀协同战略的集中辐射区域。
从现有基地综合条件来看，预计2020年左右，长三角地区宁波、上海两大基地可望率先达到4000万吨级炼油、200万～300万吨级乙烯和芳烃的规模；珠三角地区惠州基地通过加快发展，也有望形成同类规模。与此同时，上海高桥石化将向上海漕泾基地迁移，南京金陵石化将向连云港转移，而大连地区3000万吨/年炼油能力应逐步向长兴岛基地集聚。与长兴岛同处环渤海地区的曹妃甸，将积极适应京津冀协同发展战略，逐步实现石化产业集聚发展。
此外，舟山新区立足于“一带一路”与长江经济带两大战略交汇点，利用海岛及航运等优势条件，将作为宁波基地拓展区，重点应对国际市场竞争，以民营资本为主体，聚焦发展以化纤原料为特色的石化基地。预计2025年左右环杭州湾地区炼油规模将达到1亿吨以上，乙烯及芳烃规模均达到600万吨以上，成为独树一帜的世界石化产业集群。
随着《石化产业规划布局方案》的顺利实施，预计2020年我国炼油综合加工能力为7.9亿吨/年，乙烯、芳烃生产能力分别为3350万吨/年、3065万吨/年；2025年炼油、乙烯、芳烃生产加工能力分别为8.5亿吨/年、5000万吨/年和4000万吨/年。届时，七大基地炼油、乙烯、芳烃产能将分别占全国总产能的40%、50%和60%，从而大幅度提高我国石化产业集中度，实现规模化、基地化布局，增强企业和产业国际竞争力和市场抗风险能力，推动石化产业由大到强，从根本上推进产业实现提质增效、转型升级。
2.推进炼化一体化，提高综合利用水平
炼油是石化产业发展的基础，采取炼油、乙烯、芳烃一体化联合布局，原油加工产品附加值可提高25%。同时，按照炼化一体化模式发展，可在供水、供热、供电、节能、环保及安全等公用工程及辅助设施方面实现共享，节省建设投资10%以上，提高节能减排效果15%左右。发展炼化一体化可实现经济和环境效益最大化，是国内外石化产业发展的趋势，也是我国石化产业“十三五”期间加快转变发展方式的关键。
经过十多年的努力，我国石化产业炼化一体化发展取得了一定成效。国家产业政策明确提出的基地化、大型化、一体化、园区化发展要求，推动了我国炼化一体化发展进程。全国相继建成投产了福建炼化、新疆独山子石化、天津石化、镇海炼化、四川石化等以千万吨级炼油、百万吨级乙烯基地联合布局为标志的紧密型一体化企业，加上通过老厂改造扩建，陆续形成了以上海、扬子、茂名、燕山、齐鲁、吉林、抚顺、大庆、武汉石化等千万吨级炼油、百万吨级乙烯为代表的一批一体化企业。截至2014年底，我国已形成23套炼化一体化（包括炼油、乙烯、芳烃）联合装置，其中14家千万吨级炼油、百万吨级乙烯一体化企业，9家企业实现了炼油、乙烯、芳烃联合生产，全国石化产业炼化一体化率约为10%，整体水平仍然明显偏低，制约了整体石化产业进一步发展，主要表现在以下几个方面。
一是削弱了我国石化产业资源利用总体水平。受炼油行业布局分散和规模化水平较低的制约，我国大部分炼油企业及50%以上炼油能力不具备一体化发展条件。甚至近十年先后建成的大连石化（产能为2050万吨/年）、青岛炼化（产能为1000万吨/年）、广西石化（产能为1200万吨/年)、中化泉州石化（产能为1200万吨/年）等千万吨炼油企业，也未配置化工能力。由于炼化一体化率较低，目前我国炼油、乙烯能耗分别为每吨63千克、641千克标油，分别比世界先进水平高10%、5%，严重削弱了石化产业综合国际竞争能力。
二是影响了乙烯、芳烃产能扩大和有效供给。除成品油、合成纤维基本实现自给外，目前我国主要化工产品供应严重不足，对二甲苯、乙烯当量自给率仅不足50%，高端石化产品自给率约为30%。预计在未来一段时间内，我国主要石化产品需求依然增长较快，若不能提高石化产业炼化一体化率，乙烯、芳烃等化工产品供需矛盾将进一步加剧。
三是区域油品产销不平衡增加了物流成本。东北、西北地区由于国产原油资源较为集中，两个地区炼油能力占全国的29.0%，也是两个调出成品油最多的地区，每年合计调出成品油近5000万吨，增加物流成本100亿元以上。辽宁省炼油能力为7780万吨，位居全国第二，2014年原油加工量为6327万吨，成品油产量、消费量分别为3707万吨、1292万吨，调出成品油约2415万吨。山东省2014年加工原油（含燃料油）7754万吨，成品油产量、消费量分别为4500万吨和2100万吨，调出成品油约2400万吨。正是区域炼化一体化水平较低，油品产销不平衡，致使我国成品油主要流向长期呈现“北油南运、西油东送、东北向西南推进”的局面。
结合《石化产业规划布局方案》实施，未来我国炼化一体化应成为石化行业结构和布局调整的首要任务。应明确规定新建石化项目必须进行炼化一体化配置，严格控制燃料型炼油项目，鼓励现有燃料型炼厂向燃料-化工型炼化企业转型，油品质量改扩建项目也应统筹规划乙烯、芳烃生产能力。充分利用炼油装置产出的重石脑油、轻石脑油和芳烃资源，力求“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”，适当加快乙烯、芳烃发展速度。力争2020年全国炼化一体化率提高到15%，2025达到20%以上。
鉴于国产原油资源增产有限，我国原油对外依存度已接近60％，未来还将进一步扩大进口原油资源，单纯依靠炼油装置所产化工轻油作为原料发展乙烯、芳烃能力，将难以满足我国乙烯、芳烃下游产品的市场需求。在资源来源稳定可靠的前提下，特别是在资源环境条件许可的地区，可统筹规划、适当布点发展以轻烃、凝析油、甲醇为原料制烯烃等乙烯项目；根据自主研发技术成熟程度，适度规划发展甲醇制芳烃项目，作为我国乙烯、芳烃发展新型途径和有益补充，实现原料多元化。
3.压缩低效落后产能，加快油品质量升级
我国炼油行业已经显现产能过剩，按一次原油加工能力计，2014年产能利用率仅为67.5%，其中部分地方炼油企业受原料供应和二次加工装置匹配能力限制，平均产能利用率只有33%，而发达国家通常为85%左右。若扣除加工沥青、燃料油等地方小炼厂，全国综合原油加工能力为5.92亿吨/年，炼油行业产能利用率约为85%。其中，中国石化、中国石油和中国海油惠州炼化等炼油企业平均产能利用率为85%；若按照综合配套能力计算，开工负荷约90%。因此，客观来看，我国炼油行业整体呈现表观产能过剩，或者说炼油产能存在结构性过剩问题，需加以重视。
一是低效落后产能明显偏大。我国炼油行业存在的关键问题是，在现有一次原油加工能力中，低于500万吨/年的低效落后产能达2.02亿吨，占总能力的27.2%，炼油企业达184家。在500万吨/年能力以下、200万吨/年能力以上企业中，中央企业占了28家，多数是并购控股地方炼油企业。低于200万吨的落后产能达1.02亿吨/年，占总能力的13.8%。其中中央企业27家，产能为2567万吨/年；地方企业124家，产能为7610万吨/年。主要原因是地方炼厂受利益驱动无序过快扩张，造成长期以来国家淘汰低效落后炼油能力的目标难以落实。
二是资源综合利用水平较低。中国石化、中国石油炼油轻质油收率平均为78%，大型炼油企业达82%以上；综合商品率分别为94.9%、93.7%。地方炼油企业轻质油收率在55%以下，综合商品率为81%左右。中国石化、中国石油的炼油综合能耗平均值分别为57.20千克标油/吨、64.02千克标油/吨，地方炼油企业则高达90千克标油/吨。我国中小型炼厂几乎都是燃料型企业，难以实现炼化一体化。
三是油品质量和安全环保压力大。地方炼油企业总体实力弱，部分资产负债率高达80%～90%。加上原油供应短缺、开工率不足、亏损严重，难以适应国家质量升级、节能减排、安全环保的要求。由于二次加工装置不配套，地方炼油企业非法勾兑车用汽油，以次充好的现象时有发生。
根据国家加快油品质量升级要求，我国炼油企业急需加大技术改造力度，优先推进满足国Ⅴ标准的车用汽柴油质量升级措施，汽油升级重点是催化汽油深度脱硫和增产高辛烷值组分，柴油升级重点是深度加氢脱硫和改质。同时，我国炼油行业应加紧开展技术研发攻关，为适应2020年前全国范围内实施国Ⅵ标准车用汽柴油质量升级要求主动做好升级技术储备，提前谋划技术改造措施。
从成品油需求看，以2013年我国成品油消费量2.87亿吨为基数，综合考虑经济增长率、汽车保有量及限行措施、天然气及电力替代等因素，运用多种方法进行预测，2020年全国成品油需求量约为3.75亿吨。按成品油产率60%、开工率80%计算，预计2020年需加工原油6.25亿吨，需相应配套加工能力7.81亿吨。
考虑未来成品油市场需求，结合国家全面实施节能减排的要求，我国炼油行业500万吨/年以下低效产能、特别是200万吨/年以下落后产能势必面临淘汰或转产，实施高水平优质产能替代升级任务十分艰巨。要狠下决心，有计划、有步骤，力争用10年左右时间实现这一目标。
4.有效稳定原油对外依存度
原油对外依存度居高不下，是我国石化产业发展面对的客观事实。长期以来，业界在计算原油对外依存度时，往往仅统计原油净进口量，由此计算2013年我国原油对外依存度已上升至58.9%，2014年达到59.6%。实际上，现有统计口径存在一定缺陷。从维护产业整体安全的角度，除成品油外，乙烯、对二甲苯等重要基础化工原料也必须立足国内供给为主。因此，从战略和全局看，应将重要基础原料的进口加以折算一并考虑，计算出原油综合对外依存度，这样更贴近客观实际。按此口径，如果将对二甲苯考虑在内（目前进口乙烯主要来自非原油原料，可不予折算），2013年我国原油综合对外依存度为60.1%。
可通过采取以下措施稳定石化产业的原油对外依存度：一是认真实施《石化产业规划布局方案》，将炼化一体化水平提高到15%，乙烯、对二甲苯自给率分别达到50%和80%；二是落实各种节能和能源替代政策措施，有效降低成品油消费增速；三是积极推行原料多元化，实现部分石油替代。如果以上几项措施均能落实到位，那么到2020年我国原油综合对外依存度稳定在66%左右是可能的。

（来源：国际石油经济 作者：杨上明）镇海炼化地址,宁波镇海炼化,镇海炼化,镇海炼化官网,宁波镇海炼化官网,镇海炼化公司,宁波镇海炼化公司,宁波中金石化,镇海石化,宁波大榭石化,镇海炼化论坛,镇海石化工程